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¿Cómo unir seguridad laboral y robótica en la industria 4.0?

Safeguru · 2022-11-15

¿Cómo unir seguridad laboral y robótica en la industria 4.0? (Safeguru, 15/11/2022) | Safeguru

¿Cómo garantizar la prevención de riesgos laborales cuando las personas trabajan con robots industriales? ¿Qué nuevos riesgos físicos y psicosociales se crean con la introducción de la robótica? ¿Cómo son los sistemas de protección de estos robots?

Vivimos en una época conocida como industria 4.0: la revolución industrial tecnológica constante. Los avances en la optimización de los procesos productivos es cada vez mayor, por lo que la prevención de riesgos laborales y la seguridad y salud en el trabajo relacionadas con la robótica no pueden quedarse atrás.

También puedes escuchar el contenido de este artículo en formato Podcast Safeguru.

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Un robot industrial es una máquina electromecánica creada para automatizar procesos industriales. Se utilizan por ejemplo en las industrias de automoción, electrónica, metalurgia, plásticos, etc.

A finales de 2020, aproximadamente 3 millones de robots industriales estaban en funcionamiento en todo el mundo, según la Federación Internacional de Robótica (IFR). La pandemia afectó negativamente a su crecimiento, pero en 2021 volvió a recuperarse.

Según el último informe anual de la IFR, la instalación de robots en todo el mundo se está recuperando con fuerza: en 2021 hubo un aumento del 13 % de robots, es decir, unas 435.000 unidades. Se espera que este crecimiento se modere en 2022 y para 2024 se llegue a las 500.000 unidades al año en todo el mundo.

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La transición digital implica un cambio muy destacable, no solo en los procesos, sino también en las competencias necesarias para trabajar y por tanto en los perfiles que buscan las empresas.

Los avances tecnológicos también afectan a la seguridad y salud en el trabajo. No solo mejora la maquinaria productiva, también se invierte en I+D+i (investigación, desarrollo e innovación) en los equipos de protección individual.

Algunos ejemplos son las orejeras de protección auditiva con radio y Bluetooth, las pantallas de soldadura inteligentes, los cascos de protección compatibles con luces frontales o los chalecos de alta visibilidad con luces led.

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Principales ventajas de la robótica en seguridad laboral

Hay aspectos positivos directamente relacionados con la reducción de la siniestralidad (cantidad de accidentes laborales y gravedad de los mismos).

Gracias a la robótica hay una reducción de costes asociados a los posibles accidentes laborales. Se eliminan total o parcialmente las tareas repetitivas, las posturas forzadas y la manipulación manual de cargas y disminuye la carga de trabajo mental por la eliminación de tareas. Además, se reduce la exposición a riesgos graves.

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Aspectos negativos de la robótica en seguridad laboral

En cambio, al incorporar nueva maquinaria aparece la necesidad de aprendizaje constante, habiendo una mayor complejidad en las tareas de gestión.

Además, las personas pueden percibirse como menos importantes en la organización o incluso sentirse aisladas, al haber menor interacción entre personas.

El aumento de la producción y la necesidad de mayores resultados pueden traer consigo la aparición de factores de riesgos psicosociales como estrés y/o ansiedad.

También pueden aparecer nuevos riesgos físicos como golpes, choques o atrapamientos con las partes móviles de los robots.

Es decir, lo positivo es que se reducen notablemente los riesgos físicos más habituales pero, por el contrario, aumentan los riesgos psicosociales y pueden aparecer nuevos riesgos físicos. Es necesario valorar cada empresa, cada puesto, las distintas situaciones y los posibles riesgos.

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Robótica y seguridad laboral: nuevos riesgos en el trabajo

La implantación de mejoras de la industria 4.0 en las empresas puede traer consigo nuevos riesgos laborales.

Los cobots (robots colaborativos) están diseñados para colaborar con personas en entornos industriales. Facilitan o sustituyen tareas de las personas. Suelen tener forma de brazos mecánicos robotizados en las cadenas de montaje.

El uso de cobots puede eliminar la barrera física entre máquinas y personas, ocupando ambas el mismo espacio de trabajo en el proceso productivo (robótica colaborativa).

El riesgo de impacto o colisión con la máquina puede venir por falta de visión, movimientos impredecibles de la máquina, mal funcionamiento, cambios de programa,…

También surge el riesgo de aplastamiento o atrapamiento de alguna parte del cuerpo con el robot u otros equipos periféricos.

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El uso de gafas de realidad virtual, tablets, smartphones y otros dispositivos pueden limitar la visión y/o la atención y exponer a golpes, cortes y caídas. También pueden estar asociados a fatiga posicional (por ejemplo, dolor de cervicales).

Las nuevas tecnologías pueden provocar fatiga mental por la atención que requieren y por la pérdida de comunicación al interactuar con menos personas.

Puede haber fuga de materiales, nuevas líneas de tensión eléctrica, salpicaduras de metal, polvo, interferencias electromagnéticas o atmósferas explosivas.

En el caso de las impresoras 3D se puede producir la exposición a contaminantes químicos (pudiendo ser algunos de ellos cancerígenos).

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¿Por qué ocurren accidentes laborales entre máquinas y trabajadores?

Los accidentes laborales con maquinaria pueden ocurrir por errores humanos, fallos de control, accesos no autorizados, fallos mecánicos, instalaciones inadecuadas, etc.

En general, las personas se adaptan a los peligros del trabajo a pesar de estar en áreas inseguras. La falta de formación e información en seguridad laboral sobre prevención y robótica puede ser determinante, especialmente ante algo tan novedoso.

Por ejemplo, los robots pueden realizar movimientos inesperados más allá de su base unidad durante los trabajos. También pueden introducirse nuevos materiales y los entornos de trabajo pueden cambiar, alterando la seguridad en el trabajo.

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¿Cómo aplicar la prevención de riesgos laborales en un mundo en constante evolución?

Prevención desde el punto de vista de los robots

Una analogía sencilla para comprender la seguridad activa y pasiva en robótica es asimilarlas a su uso en los vehículos comunes.

La seguridad activa son los sistemas de protección diseñados para reaccionar a estímulos determinados, evitando un accidente laboral. En el caso de los coches, los frenos, los retrovisores o el control de estabilidad son elementos de seguridad activa.

En los robots existen sistemas de seguridad activa para limitar la velocidad, aceleración, fuerza o torsión. Son sistemas que pueden ser permanentes o activarse cuando una persona entra en el radio de acción, por ejemplo.

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La seguridad pasiva son los elementos de protección que reducen las consecuencias del accidente, en caso de ocurrir. En los coches, son análogos al cinturón de seguridad, el airbag o el paragolpes.

Algunos elementos de seguridad pasiva de los robots son las superficies lisas, las formas geométricas redondeadas, los materiales elásticos deformables y los colores (llamativos o suaves, según su propósito).

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Prevención desde el punto de vista de las personas

La dirección y el equipo de prevención deben valorar si hacer una nueva evaluación de riesgos. En ese caso, hay que tener en cuenta:
- Medidas preventivas: ergonomía, factores psicosociales, higiénicos, etc.
- Nuevas funciones específicas de los trabajadores.
- Acciones adicionales para una adaptación completa a los nuevos puestos.
- Estudios psicosociales y ergonómicos.
- Formación: formar en las nuevas tareas y en prevención de riesgos laborales.

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Los avances tecnológicos son cada vez más rápidos, los múltiples cambios en nuestra rutina y metodología de trabajo han provocado una gran cantidad de cambios a nivel operativo, por lo que también se ve afectada la seguridad laboral. Las nuevas herramientas hacen prácticamente de todo y se adaptan a cualquier ámbito.

Evaluar los nuevos riesgos y los cambios en la metodología de trabajo es el primer paso para lograr una prevención de riesgos laborales óptima , que nuestro equipo esté contento, motivado y que consiga incluso incrementar los resultados esperados tras la incorporación de la nueva maquinaria.

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